大倾角皮带输送机密封导料槽设计技术要求

浏览次数:发布日期:2021-02-20
技术背景:本技术涉及一种大倾角皮带输送机的有密封功能的导料槽,大倾角皮带输送机主要用于给钢铁厂、煤矿、电厂等行业输送物料,导料槽作为其标配部件,装设于皮带输送机的受料处。导料槽可使物料在转运过程中集中到胶带中部,保护物料形成稳定的运行状态,防止物料外泄,控制粉尘外扬。但由于目前现有大倾角皮带输送机导料槽受物料冲击磨损和诱导风及波状挡边带挡边呈波浪形不好密封的影响,运行时常出现漏料、撒料、扬尘现象,落下物料堆积在导料槽两侧,对皮带输送机的运行造成了影响。同时,在诱导风的正压作用下粉尘会向导料槽外侧外扬,造成周围环境恶劣。外溢的物料和粉尘需要人工不断进行清理,增加了大倾角皮带输送机的运行维护成本。

技术实现要素:
    本技术所要解决的技术问题是提供一种大倾角皮带输送机的密封导料槽,这种密封导料槽的密封效果好,不溢料、不扬尘,同时可以调节料流方向,控制料流对中,有效避免胶带跑偏。
大倾角皮带输送机
解决上述技术问题的技术方案是:
    一种大倾角皮带输送机的密封导料槽,它包括平行上托辊、波状挡边输送带,波状挡边输送带放置在平行上托辊的上方,它还有固定支架、顶部密封板、外侧密封板、内侧密封板、水平密封板、防溢裙板、调节挡板、夹板,固定支架为垂直的钢框架,两个固定支架分别放置在皮带输送机导料槽的两侧,两个固定支架的下端分别与皮带输送机中间架固定连接,两个固定支架的上端分别与两块外侧密封板相连接,两块外侧密封板分别位于波状挡边输送带的两侧,两块外侧密封板直立且下部向中间倾斜,顶部密封板的两侧分别通过螺栓与两块外侧密封板的上部相连接,两块外侧密封板的下部分别与两块直立的防溢裙板的上部通过螺栓相连接,两块防溢裙板的下部分别与波状挡边输送带两侧的基带表面紧密接触,两块内侧密封板的上部分别通过螺栓与两块外侧密封板的内侧上部相连接,两块内侧密封板的下部通过螺栓分别与两块水平密封板相连接,两块水平密封板的前端底面分别覆盖在波状挡边输送带两侧的挡边上方,两块调节挡板分别位于导料槽内,两块调节挡板的板面在导料槽内倾斜相对,两块调节挡板的上端分别通过转轴与两个夹板的前端相连接,两个夹板的后端分别与两块外侧密封板的上部通过螺栓相连接。

上述大倾角皮带输送机的密封导料槽,所述顶部密封板为平直顶部密封板或弧形顶部密封板。

上述大倾角皮带输送机的密封导料槽,所述外侧密封板下部与防溢裙板上部的连接螺栓孔分别为长孔,一侧的外侧密封板上安装有观察检修门。

上述大倾角皮带输送机的密封导料槽,所述两块内侧密封板的下端分别有水平的弯折,两块水平密封板的板面与两块内侧密封板的水平弯折相对,在两块水平密封板的下方放置托板,内侧密封板、水平密封板和托板的板面上分别有连接螺孔相对,连接螺孔为长孔,连接螺栓将内侧密封板、水平密封板和托板连接为一体。

上述大倾角皮带输送机的密封导料槽,所述两块调节挡板的后方分别有对中调节机构,对中调节机构由螺杆和两个锁紧螺母组成,在内侧密封板的板面上有调节孔,螺杆穿过调节孔,两个锁紧螺母在调节孔的两侧将螺杆锁紧固定,螺杆的前端顶在调节挡板的板面后方。

上述大倾角皮带输送机的密封导料槽,所述平行上托辊为标准平行上托辊或短平行上托辊,短平行上托辊的长度与波状挡边输送带两侧挡边的外端长度相匹配,短平行上托辊的两端外侧分别设置耐磨滑板,耐磨滑板与波状挡边输送带两侧挡边外部的皮带下表面进行支撑,两块外侧密封板的下端分别与两个耐磨滑板相连接,两块防溢裙板的上部分别连接在托板的下方,两块防溢裙板的下端分别与波状挡边输送带两侧的基带表面紧密接触。

本技术的有益效果是:
    本技术通过外侧密封板与防溢裙板将波状挡边输送带的基带上表面密封起来,形成外密封;通过内侧密封板与水平密封板将波状挡边输送带的挡边的上表面与调节挡板下侧的缝隙密封起来,形成内密封,进而形成双层密封。导料槽内部装有料流调节挡板,调节挡板通过转轴与夹板进行联接,调节挡板通过对中调节机构来调整挡板的倾斜角度,使物料集中下落在输送带的中部,并且可以调整料层高度,用以控制料流对中和调整胶带跑偏。本技术使大倾角皮带输送机的导料槽的密封性能大幅度提高,可以有效地防止物料外泄,控制粉尘外扬,并可长期稳定使用,能大大降低维护成本,提高了生产效益。

附图说明
图1是本技术的结构示意图;
大倾角皮带输送机的密封导料槽
图中标记如下:顶部密封板1、外侧密封板2、内侧密封板3、水平密封板4、托板5、防溢裙板6、调节挡板7、夹板8、对中调节机构9、固定支架10、观察检修门11、波状挡边输送带12、平行上托辊13、短平行上托辊14、耐磨滑板15。

具体实施方式
    本技术实现了对大倾角皮带输送机的双层密封。通过外侧密封板将波状挡边输送带的基带上表面密封起来,形成外密封;通过内侧密封板将波状挡边输送带的挡边的上表面与调节挡板下侧的缝隙密封起来,形成内密封,进而形成双层密封。导料槽内部装有料流调节挡板,两侧调节挡板均可灵活调整,使物料集中下落在输送带的中部,并且可以调整料层高度。导料槽各部件采用螺栓联接,槽体侧面装有观察检修门,方便调整调节挡板的方向及检修更换耗材。

本技术的一个实施例如下:

b=1000mm的密封导料槽

顶部密封板1的长度为2000mm,宽度为1100mm;

外侧密封板2的长度为2000mm,宽度为600mm;

内侧密封板3的长度为2000mm,宽度为300mm;

水平密封板4的长度为2000mm,宽度为250mm;

托板5的长度为300mm,宽度为150mm,每隔1000mm设置一托板;

防溢裙板6的长度为2000mm,宽度为200mm;

调节挡板7的长度为2000mm,宽度为500mm;

固定支架10的高度为800mm。

技术特征:
1.一种大倾角皮带输送机的密封导料槽,它包括平行上托辊(13)、波状挡边输送带(12),波状挡边输送带(12)放置在平行上托辊(13)的上方,其特征在于:它还有固定支架(10)、顶部密封板(1)、外侧密封板(2)、内侧密封板(3)、水平密封板(4)、防溢裙板(6)、调节挡板(7)、夹板(8),固定支架(10)为垂直的钢框架,两个固定支架(10)分别放置在皮带输送机导料槽的两侧,两个固定支架(10)的下端分别与皮带输送机中间架固定连接,两个固定支架(10)的上端分别与两块外侧密封板(2)相连接,两块外侧密封板(2)分别位于波状挡边输送带(12)的两侧,两块外侧密封板(2)直立且下部向中间倾斜,顶部密封板(1)的两侧分别通过螺栓与两块外侧密封板(2)的上部相连接,两块外侧密封板(2)的下部分别与两块直立的防溢裙板(6)的上部通过螺栓相连接,两块防溢裙板(6)的下部分别与波状挡边输送带(12)两侧的基带表面紧密接触,两块内侧密封板(3)的上部分别通过螺栓与两块外侧密封板(2)的内侧上部相连接,两块内侧密封板(3)的下部通过螺栓分别与两块水平密封板(4)相连接,两块水平密封板(4)的前端底面分别覆盖在波状挡边输送带(12)两侧的挡边上方,两块调节挡板(7)分别位于导料槽内,两块调节挡板(7)的板面在导料槽内倾斜相对,两块调节挡板(7)的上端分别通过转轴与两个夹板(8)的前端相连接,两个夹板(8)的后端分别与两块外侧密封板(2)的上部通过螺栓相连接。
2.根据实用要求1所述的大倾角皮带输送机的密封导料槽,其特征在于:所述顶部密封板(1)为平直顶部密封板或弧形顶部密封板。
3.根据实用要求1所述的大倾角皮带输送机的密封导料槽,其特征在于:所述外侧密封板(2)下部与防溢裙板(6)上部的连接螺栓孔分别为长孔,一侧的外侧密封板(2)上安装有观察检修门(11)。
4.根据实用要求1所述的大倾角皮带输送机的密封导料槽,其特征在于:所述两块内侧密封板(3)的下端分别有水平的弯折,两块水平密封板(4)的板面与两块内侧密封板(3)的水平弯折相对,在两块水平密封板(4)的下方放置托板(5),内侧密封板(3)、水平密封板(4)和托板(5)的板面上分别有连接螺孔相对,连接螺孔为长孔,连接螺栓将内侧密封板(3)、水平密封板(4)和托板(5)连接为一体。
5.根据实用要求1所述的大倾角皮带输送机的密封导料槽,其特征在于:所述两块调节挡板(7)的后方分别有对中调节机构(9),对中调节机构(9)由螺杆和两个锁紧螺母组成,在内侧密封板(3)的板面上有调节孔,螺杆穿过调节孔,两个锁紧螺母在调节孔的两侧将螺杆锁紧固定,螺杆的前端顶在调节挡板(7)的板面后方。
6.根据实用要求1所述的大倾角皮带输送机的密封导料槽,其特征在于:所述平行上托辊(13)为标准平行上托辊或短平行上托辊(14),短平行上托辊(14)的长度与波状挡边输送带(12)两侧挡边的外端长度相匹配,短平行上托辊(14)的两端外侧分别设置耐磨滑板(15),耐磨滑板(15)与波状挡边输送带(12)两侧挡边外部的皮带下表面进行支撑,两块外侧密封板(2)的下端分别与两个耐磨滑板(15)相连接,两块防溢裙板(6)的上部分别连接在托板(5)的下方,两块防溢裙板(6)的下端分别与波状挡边输送带(12)两侧的基带表面紧密接触。

技术总结
    一种大倾角皮带输送机的密封导料槽,属于皮带输送机设备技术领域。其技术方案是:两个固定支架的上端分别与两块外侧密封板相连接,两块外侧密封板分别位于波状挡边输送带的两侧,顶部密封板的两侧与两块外侧密封板的上部相连接,两块外侧密封板的下部分别与两块直立的防溢裙板的上部相连接,两块防溢裙板的下部分别与波状挡边输送带两侧的基带表面紧密接触,两块内侧密封板的上部与两块外侧密封板上部相连接,两块内侧密封板的下部与两块水平密封板相连接,两块水平密封板的前端底面分别覆盖在波状挡边输送带两侧的挡边上方,两块调节挡板分别位于导料槽内。本技术可以有效防止物料外泄、控制粉尘外扬,降低了维护成本,提高了生产效益。

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